2014年7月，大龙开发区获批国家循环化改造示范试点园区，成为贵州省首个获此殊荣的开发区。十二年来，已构建“锰资源—新能源材料—固废回收—再利用”全链条循环产业模式，提交一份亮眼“绿色成绩单”：资源利用率跃升至95%以上，单位产值能耗较行业平均水平降低18%，为全国工业绿色转型树立了标杆。

园区企业

在大龙开发区，“邻居即原料”已成常态。依托新型功能材料主导产业，园区编织起“原料输入—生产加工—电池回收—再生利用”的闭环产业链。

中伟循环专注于废旧电池回收利用，已成功构建“原料－产品－回收”的闭环体系，自主研发的退役锂电池多组分高效回收技术，实现镍钴金属回收率超98%，配套建成年处理5万吨退役电池产线，相关技术荣获2025年度中国循环经济协会科技进步奖一等奖。

中伟循环车间

能矿锰业累计投入超2亿元治理“三废”，建成2条电解锰渣资源化示范生产线，推动固废梯次利用，并与汇成新材料形成协同互补，完善园区固废利用体系，实现生态与效益双赢。

能矿锰业生产车间

红星电子以无机法再生工艺，将废旧锂电池中镍钴锰回收率提升至98%以上，锂回收率达95%以上，真正让“废料”变“原料”；汇成新材料则建成全球首条硫化锰渣制备动力电池材料生产线，日处理锰渣200吨，日产锰金属量20吨、镍钴金属量1吨，大幅降低原料成本与能耗。借助“半小时供应链”，企业间原料“门对门”供应，仅百思特一家每年便可节省物流成本超200万元。

随着新型功能材料企业加速集聚，园区用热负荷持续攀升。2019年，大龙开发区规划建设集中供热超20公里的贵州省首条超长距离热力输送管道，将乌江水电大龙分公司发电产生的余热蒸汽输送至园区新材料企业。这一“变废为宝”之举，为企业带来实实在在的经济与环保红利。

“我们提出‘以热促电、热电协同’策略，用稳定热源锁定园区90%以上的用电大户，以热稳电、以电促热。”乌江水电大龙分公司运行部主任兰支伟介绍。近年来，该公司积极践行“双碳”目标，供热业务取得重大突破，日均供热量提升600吨，成为大龙开发区唯一供热源，在火电从支撑型向调节型电源转型中迈出坚实步伐。

管网

作为集中供热的直接受益者，中伟新材用热量占总供热的40%，年用蒸汽约27万吨，每年可节省成本超2000万元。“正是这条路径，让我们构建起‘热电协同、互促共进’的良性发展格局，在火电从支撑型电源向调节型电源转型的过程中，站稳了脚跟。”

上半年，百通汇源依托乌江水电大龙分公司2×300MW发电机组低压蒸汽资源，已稳定为园区12家新型功能材料企业供应生产热能约37万吨。

红星发展大龙锰业依托国家级高新技术企业平台，建立生产全流程精细化管控体系，从原料甄选、工艺管控到成品检测严守高标准，全力攻克杂质控制、纯度提升等行业痛点。生产车间依托5G全连接智控中心，融合人工智能、大数据、数字孪生等技术，对自动化、设备管理、能源管理、ERP、视频监控、安全环保等数据进行采集与分析，实现企业发展一体化、高效化、智能化，加快数字化转型，壮大新质生产力。

“平台集能耗分析、车间能耗管理、视频监控、仪表监测、预测预警及报表自动化等模块于一体，让生产前的演算成就生产时的高效。”该公司信息自动化负责人刘魁介绍。项目投产后，公司生产效率提升18%，能耗降低 15%，年节约成本超百万元，成功入选贵州省“5G+工业互联网”融合应用典范案例。

作为2002年入驻的“元老”企业，红星发展大龙锰业每年投入研发费用超3000万元，持续攻关关键技术，推动产品结构调整和转型升级。

能矿锰业则依托“国家级高新技术企业”“贵州省专精特新中小企业”等资质，以及贵州省电池用锰材料工程技术研究中心、新能源电池正极材料重点实验室、产学研结合示范基地等三个省级科研平台，纵深推进新产品研发、中试与产业化。其从传统“还原焙烧法”到“两矿法”的工艺变革，有效破解原料制约，可适配多种矿源，大幅提升抗风险能力。新工艺使金属回收率与产品纯度同步提升，综合生产成本下降约15%，核心产品市场竞争力和利润率实现双增长。

园区还依托贵州省固废信息管理系统，对56家重点企业固废产生、转运、处置实行全流程智慧监管与全程追溯。如今，手握7块“国字号”招牌的大龙开发区，正以循环化改造为笔，绘就经济效益与生态效益协同共生的高质量发展新画卷，向着千亿级产业园区阔步迈进。​